6月2日公司在机关环节推行实施7S现场管理法

为规范现场管理、消除浪费与污染根源，使现有资源得到合理配置和使用，使整个工作现场管理整洁、规范、有序，创造良好的工作环境，提高公司整体形象，为其他环节的开展提供基本保障，增进公司全体员工对7S的管理意识，从而提升企业整体综合素质。介于我公司实际以及属生产型企业实际考虑和现场产品堆放以及场地空间资源有限条件的制约，我公司决定先行在机关环节试行7S现场管理法。

7S现场管理法起源于日本，是由5S、6S逐步演化而来，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（Safety）和速度/节约（Speed/saving）这7个词的缩写。这7个词语英文第一个字母都是“S”，所以简称为7S。7S的对象是现场的环境，7S的核心和精髓是素养,7S的原则是效率化、美观、人性化。

实行“7S现场管理法”公司结合实际情况，将其分四个阶段执行，第一个阶段为学习阶段，将机关全体员工对7S现场管理分部门、分层次、进行宣贯学习。第二阶段为自查及内部整理阶段，即各部门环节根据7S现场管理法的内容与要求查找各自目前所存在的问题，然后进行整理、整顿、清扫清洁工作。第三阶段为实施阶段，根据“7S现场管理法”的具体工作要求，在落实各项工作内容的同时，需要在现有条件下不断提升改进，注重细节管理及长期执行。第四阶段为监察、考核阶段，即检查7S管理法是否落在实处，同时制定相应评分措施，量化相关细节关键，并将此项内容作为部门负责人年终考核的一项重要内容，纳入到负责人年终考核当中。

执行好7S现场管理法是提升工作效率的首要前提，也是企业确保安全生产的另一道安全屏障，从而也可以使员工具有更高的自我管理意识，培养员工工作能力及责任担当，进一步提高企业文化软实力；另一方面，7S现场管理法不仅为工作创造了有利条件，同时也有效的改善了工作场所的混乱、资源的合理利用，为提高工作效率扫清了障碍，如档案柜空间运用不合理、工器具、产品模具乱堆乱放的现象，最大限度地提高了工作效率，排除了一些看的见看不见的隐患，为员工安全工作增加了保障，进而也节省了一部分资源，使工作环境变得更舒适、更安全、也更节约。

因此，全体员工当引起高度重视，严格按照公司管理制度以及安全生产经营管理要求，结合工作实际，在管理全过程贯彻落实好“7S现场管理法”，节省企业生产成本，缩短生产作业周期，保障企业安全生产。同时不断提升自身素养，改善工作精神面貌，促使企业工作组织活力化、安全化、规范化。